Литейное производство вредность

Основные вредные и опасные производственные факторы литейных цехов

Литейное производство вредность

Охрана труда и окружающей среды.

Вопросы охраны труда при выполнении технологических операций рассмотренных в технологической части дипломного проекта.

В технологической части дипломного проекта рассматривается процесс литья лопаток газовых турбин по выплавляемым моделям. Данный процесс включает в себя следующие технологические операции:

1. Изготовление керамического стержня.

Стержни изготавливаются из электрокорунда различных марок с небольшой добавкой пластификатора ППЭ-10 и алюминиевого порошка АСД4. После прокалки стержни пропитываются в растворе лака КО-815.

2. Изготовление модели лопатки.

Материалом для приготовления модельных масс служат парафин, стеарин, канифоль, церезин, полистирол, пластмассы, битум нефтяной и др. В настоящее время в основном используется модельная масса состоящая из карбамида (мочевины) (3 класс опасности), селитры калиевой (3 класс опасности), силикагеля технического (3 класс опасности).

3. Сборка моделей лопаток в блоки.

4. Приготовление огнеупорной суспензии, окраска и сушка оболочек;

Для приготовления керамической обмазки применяют электрокорунд и этилсиликат ЭТС-40 (4 класс опасности). Сушка блоков осуществляется в аммиачно-газовой среде.

5. Удаление модельной массы из оболочек.

6. Прокалка оболочек.

7. Плавка металла, заливка оболочек и кристаллизация отливок.

8. Разрезка секций.

9. Удаление керамических стержней.

10. Контроль отливок лопаток.

Контроль внутренних дефектов в материале каждой отливки осуществляется рентгеновским методом.

Характерной особенностью этого метода литья является применение выплавляемых моделей, позволяющих производить не разъемные разовые формы с толщиной стенок 0,5 мм. Такие модели изготовляют из смеси парафина, стеарина и других легкоплавких материалов.

В современных цехах операции литья по выплавляемым моделям комплексно механизированы и автоматизированы.

Однако технологический процесс этого метода литья сопровождается образованием таких неблагоприятных производственных факторов, как пыль, вредные газы и пары, избыточное тепло и шум.

Высокодисперсная кварцевая пыль выделяется при размоле кварцевого песка, в процессе формовки и выбивки сухого наполнителя из опок, при освобождении отливок от керамики. Пылеобразованием сопровождается также операция нанесения на модельные блоки пылевидного кварца.

Вредные газы и пары (непредельные углеводороды, пары этилсиликата и аммиака) выделяются на участ­ках расплавления парафино-стеариновых и других модельных материалов, при нанесении огнеупорных по­крытий на модельные блоки, при их сушке в аммиач­ной среде и при выплавлении модельных блоков из керамических форм.

Выделение лучистого тепла особен­но характерно для участков извлечения форм из прокалочных печей, приготовления литейных расплавов, их заливки в формы и выбивки отливок из форм.

Источ­никами образования шума и вибрации являются уста­новки, предназначенные для отделения керамики и стояков от отливок.

Основные вредные и опасные производственные факторы литейных цехов.

Предотвращение неблагоприятного воздействия вредных производственных факторов основано на доведении их уровней или концентраций в рабочей зоне до предельно допустимых норм, при которых неблагоприятные факто­ры производства становятся практически безопасными. Предельно допустимые уровни и концентрации (ПДУ и ПДК) регламентируются Санитарными нормами и правилами.

Запыленность.Это основной неблагоприятный фактор литейных цехов, возникающий при производстве отливок литьем в песчанные формы. В своем составе пыль содержит более 10% свободной двуокиси кремния (SiO2) в виде частиц размером до 4 мкм.

Размеры частиц имеют очень большое значение: чем мельче частицы, тем большую опасность они представляют.

Если содержание пыли в воздухе рабочей зоны превышает предельно допустимые концентрации, то в результате длительного воздействия этой пыли создается опасность заболевания рабочих силикозом (поражение легких и верхних дыхательных путей).

Снижение запыленности воздуха рабочей зоны достигается герметизацией формовочного и смесеприготовительного оборудования, а также устройством общеобменной и местной вытяжной вентиляции в местах обра­зования пыли. Отсасываемый с участков литейного цеха воздух перед выпуском в атмосферу очищается пылеочистными устройствами

Уровень температуры воздуха рабочей зоны.

Превы­шение предельно допустимой температуры воздушной среды рабочих зон может возникнуть в смесеприготовительных отделениях, оборудованных печами для сушки песка и глины, а также в стержневых отделениях, где в местах извлечения стержней из сушильных печей темпе­ратура воздуха может достигать 50°С и более.

Для пла­вильных отделений характерен резкий перепад темпера­тур, когда высокая температура воздуха, окружающего плавильные печи, снижается по мере удаления от них на некоторое сравнительно небольшое расстояние до более низкого значения. Такой перепад температур особенно резко выражается в холодный период года.

Понижение температуры воздушной среды до уста­новленных санитарных норм обеспечивается применени­ем водяного или воздушного охлаждения нагретых по­верхностей и ограждений, с тем чтобы их температура не превышала 45°С, а также устройством общеобменной и местной вытяжной вентиляции.

Для облегчения условий работы используют также воздушное душирование, т. е. обдувку рабочего направленным потоком воздуха со скоростью 2—3 м/с. При этом снижается температура на поверхности одежды рабочею и облег­чается отдача тепла его организмом.

На участках, где невозможно по тем или иным причинам применить по­добные устройства, используют в тех же целях перед­вижные пропеллерные установки.

Лучистое тепло. Источниками значительного лучисто­го тепла являются плавильные и сушильные печи, рас­плавленный металл, горячие отливки и т. п. Образующе­еся при этом инфракрасное излучение не влияет непо­средственно па температуру воздуха, но оказывает не­благоприятное воздействие на организм человека.

Для снижения вредного воздействия лучистого тепла на рабочих около плавильных печей и на участках за­ливки форм устанавливают системы воздушного душирования с увеличенной скоростью движения воздуха до 0,3—0,7 м/с (для легких работ до 0,2—0,5 м/с) и прово­дят специальные профилактические мероприятия.

Загазованность.

В некоторых отделениях литейных цехов при сушке формовочных материалов, стержней и футеровки различных ковшей, а так же при плавке шихтовых материалов и приготовлении литейных расплавов образуются газы (СО, SO2 и др.) Если содержание газов в воздухе рабочих зон не превышает установленных санитарных норм, то воздействие этих газов на организм человека не представляет значительной опасности.

Снижение загазованности атмосферы рабочих зон до установленных санитарных норм обеспечивается дожиганием ваграночных газов в системах подогрева воздуха, вводимого в печь устройством общеобменной и местной вытяжной вентиляции в местах выделения газов, а так же проведением специальных профилактических мероприятий.

Шум. К оборудованию литейных цехов, создающему интен­сивный производственный шум, относятся пневматиче­ские формовочные и стержневые машины, рубильные мо­лотки, выбивные решетки, галтовочные барабаны и др.

Эффективным мероприятием по борьбе с шумом яв­ляется снижение его в источнике образования, т. е. в машинах, механизмах и т. п.

Для снижения шума в ис­точнике заменяют, например, ударные процессы и механизмы безударными, зубчатые и цепные передачи на клиноременные, применяют принудительную смазку, про­кладочные материалы и упругие вставки в соединениях и т. п.

К основным мероприятиям по снижению шума до установленных санитарных норм относится также заме­на встряхивающих формовочных машин прессовыми, пневматических приводов гидравлическими, встряхива­ющих выбивных решеток механизмами выдавливания отливок из опок.

Кроме того, для борьбы с шумом в конструкцию оборудования встраивают амортизирующие и звукогасящие приспособления. В качестве индивиду­альных средств защиты от воздействия производственно­го шума используют противошумные заглушки и науш­ники.

Вибрация. Вибрацию подразделяют на местную и общую. Мест­ная вибрация наблюдается при обрубке отливок пнев­матическими рубильными молотками. В условиях литей­ного производства общая вибрация образуется при со трясении пола и других частей здания вследствие удар­ного действия выбивных решеток, пневматических фор­мовочных, центробежных и других машин.

Снижение вибрации до предельно допустимых уров­ней достигается применением виброгасящих амортизи­рующих устройств и приспособлений, систематическим ремонтом пневматического инструмента, использованием виброзащитных рукавиц, а также заменой рубильных молотков электрическими инструментами вращательного действия (абразивными станками с гибким валом и др.). Эти мероприятия одновременно снижают уровни вибра­ции и шума.

Date: 2015-06-08; view: 2026; Нарушение авторских прав

Источник: https://mydocx.ru/1-127566.html

Литейное производство не обязательно должно быть вредным

Литейное производство вредность

Вопросы защиты окружающей среды сегодня обсуждаются на высшем уровне. Каждая страна заинтересована в том, чтобы обеспечить благоприятные условия для обитания человека и минимизировать вред, наносимый промышленными предприятиями.

Ужесточение экологических норм – необходимые меры, которые применяются во всем мире для снижения вредных выбросов в атмосферу.

Перед всеми промышленниками рано или поздно встает вопрос о переходе на современные экологичные методы производства.

Литейное производство – один из главных источников загрязнения атмосферы среди промышленных предприятий. При традиционном литье на каждую тонну отливок из сплавов черных металлов выделяется около 50 кг пыли, 250 кг окиси углерода, 1,5-2 кг окиси серы.

Кроме того, это производство связано с выбросом твердых отходов, которые тоже загрязняют окружающую среду. Отработанные формовочные и стержневые смеси относятся к 4-й категории опасности и составляют 90% общих отходов.

Их регенерация – весьма дорогая процедура, поэтому перед сталелитейными предприятиями возникает задача перейти на менее вредное для окружающей среды производство.

Выбор технологии литья

Перед «Заводом АКС» стояла задача выбора технологии литья, которая удовлетворяла бы самым жестким экологическим требованиям. Предприятие находится в черте Санкт-Петербурга, поэтому защита окружающей среды стала первостепенным вопросом.

Кроме того, необходимо было получать отливки разных форм и размеров с минимальными допусками на мехобработку или вовсе не требующих ее. За основу был взят метод литья по газифицируемым моделям (ЛГМ), который полностью удовлетворяет этим условиям.

Переход на ЛГМ-процесс потребовал реконструкции цехов и модернизации оборудования, но полученный результат оправдал все затраты. «Заводу АКС» удалось снизить количество вредных выбросов твердых, жидких и газообразных отходов на 97%.

В традиционном литейном производстве основной источник токсичных веществ, выделяемых в атмосферу, – это связующие материалы и синтетические смолы, используемые при изготовлении стержней и форм.

При заливке, вредные вещества выделяются в воздух производственного помещения, и его очистка представляется довольно сложным мероприятием. При ЛГМ-процессе модель для отливки создается из пенополистирола. В процессе выжигания полистирол полностью разлагается на газообразные составляющие.

Опоки с моделями для заливки подключены к вакуумной системе, поэтому все вредные газы поступают сразу в систему очистки, практически не попадая в помещения.

Выбор системы очистки отливок

При разработке литейного комплекса, «Завод АКС» рассматривал несколько вариантов очистки выделяемых газов.

Бактериологическая очистка не устроила большими размерами установок и высокой стоимостью, каталитические установки нуждаются в регулярном обслуживании, которое тоже требует существенных затрат, очистка горящим газом повышает пожароопасность предприятия. Выбор был сделан в пользу плазменно-каталитических установок.

Принцип действия плазменно-каталитической установки основан на комбинированном воздействии объемного барьерного разряда. Очистка осуществляется как непосредственно разрядом, так и выделяемым при разряде озоном высокой концентрации.

Конструкция газоразрядных ячеек разработана таким образом, чтобы каждая молекула попадала под действие разряда не менее 5 раз. Выделенный озон нейтрализуется при помощи угольных фильтров.

Для достижения нужной степени очистки используется многоступенчатая фильтрация.

Снижение количества отходов

Литье по газифицируемым моделям относится к малоотходному производству. Формованный песок тщательно просевается, подается элеваторами в охладитель, после чего возвращается на формовку. При этом удаляются вредные газы и пыль.

Антипригарные покрытия на водных связующих практически не загрязняют песок и легко отделяются при просеивании и в системе охлаждения. Один-два раза в год песок очищают методом терморегенерации. Для удаления пыли на производствах используются аспирационные установки и циклоны с высокой степенью очистки.

Многократное использование песка позволяет добиться минимальных потерь – всего 0,5-1% (пыль кварцевого песка, остатки краски).

На комплексах, выпускаемых «Заводом АКС» используется оборотное водоснабжение плавильных печей. Используемое тепло не утилизируется. Оно используется для обогрева производственных помещений, а также подается в помещения для сушки и хранения полистирольных моделей.

Это позволяет значительно снизить внешнее водопотребление и слив отработанной воды в канализацию, а также минимизировать потребление электрической или тепловой энергии, требуемой для обогрева. Это скорее относится к косвенной защите окружающей среды.

Водоснабжение не сильно влияет на экологичность производства, но снижение потребления энергии от внешних источников снижает вред, наносимый природе котельными или электростанциями.

Количество отходов на каждую тонну отливок:

Применение технологий литья по газифицируемым моделям – важный шаг в области охраны окружающей среды. ЛГМ-технологии активно применяются во всем мире. В России одним из пионеров этого метода стала компания «Завод АКС».

Она занимается проектированием, изготовлением и поставкой комплексов оборудования для литья по газифицируемым моделям. При проектировании учитываются передовые решения в области выбросов и минимизации твердых отходов.

«Завод АКС» постоянно модернизирует производство, использует новые технологии и предлагает самые современные и экологичные решения.

Орлова Алина
Источник: Завод АКС

Источник: http://otlivka.info/articles/litejnoe-proizvodstvo-ne-obyazatelno-dolzhno-byt-vrednym/

2.1 Основные опасные и вредные производственные факторы в литейных цехах

Литейное производство вредность

Влитейных цехах основными опасными ивредными производственными факторамиявляются: пыль,пары и газы, избыточная теплота, повышенныйуровень шума, вибраций электромагнитныхизлучений, движущиеся машины и механизмы,подвижные части производственногооборудования идр.

Пыль.Пыль литейных цехов мелкодисперсная.До 90% пылинок имеют размеры менее 2 мкм.При очистке отливок выделяется пыль,кото-рая содержит более 90% двуокисикремния,а при выбивке отливок – около 99%.

Так,при очистке отливок в барабанах содержаниедвуокиси кремния в выделениях пылидоходит до 94,3%, а при выбивке отливок -до 99,2%. Двуокись кремния содержитсятакже в пыли формовочных и стержневыхсмесей.

Приплавке легированных сталей и цветныхметаллов в воздух рабочей зоны могутвыделяться аэрозоли конденсации окисловмарганца, цинка, ванадия, никеля имногих других металлов и их соединений.

К газами парам, которыми загрязняется воздухрабочей зоны литейных цехов, относятсяакролеин, ацетон, ацетилен, бензол, окисьазота, окиси углерода, двуокись серы,уротропин, углекислый газ, фенол,формальдегид, хлор, этиловый спирт идр.

Основныетребования к воздуху рабочей зоныпредставлены в ГОСТ 12.1.014-84 ССБТ и ГОСТ12.1.016-79 ССБТ.

Окисьуглерода.Окись углерода является основным вреднымпроизводственным фактором в чугуно- исталелитейных цехах. Источники выделенияокиси углерода – вагранки и другиеплавильные агрегаты, а также залитыеформы в процессе остывания, сушильныепечи, агрегаты поверхностной подсушкиформ и др.

Например, концентрация окисиуглерода в колошниковых газах вагранокдостигает 15%.

Количество окиси углерода,выделяющейся при заливке чугуна и стали,зависит от времени пребывания отливкив цехе и массы отливок (при заливкечугуна в формы для получения отливокмассой 10-200 кг выделяется 40-500 г СО на 1 тзалитого металла).

Двуокисьуглерода.Углекислый газ, применяемый для химическойсушки (твердения) песчано-глинистыхформ, не токсичен, однако при большомколичестве его в воздухе рабочей зонысодержание кислорода уменьшается, чтоможет вызвать тягостное ощущение и дажеявление удушья (асфиксию).

Теплота.Избыточное выделение тепла осуществляетсяосновным технологическим оборудованием– плавильными агрегатами и составляетот 14 до 62% от общего расхода тепла нарасплавление металла, при расплавкеметалла составляет около 3000 МДж на тоннуметалла.

Интенсивностьтеплового потока на ряде рабочих местдостигает высоких значений. Известно,что интенсивность теплового потокаменее 0,7 кВт/м2невызывает неприятного ощущения, еслидействует в течение нескольких минут,а свыше 3,5 кВт/м2ужечерез 2 сек вызывает жжение. Кроме того,воздействие теплового потока на организмчеловека зависит от спектральнойхарактеристики излучения.

Наибольшейпроникающей способностью в организмеобладают инфракрасныелучи сдлиной волны до 1,5 мкм (не поглощаютсякожным покровом), а на кожу наиболеерезко действуют лучи с длиной волнысвыше 1,5 до 3 мкм. Количество теплоты,выделяющейся на различных участкахлитейных цехов, представлено в таблице2.

Оптимальные и допустимые нормыпараметров микроклимата в производственныхпомещениях представлены в ГОСТ 12.1.005-88ССБТ.

Таблица2.Количествотеплоты, выделяемой на различных участкахконвейерных литейных цехов, МДж на 1 тзаливаемого металла

Источники выделения теплотыПри подаче с выбивки на очистку горячих отливокПри остывании на участке выбивки отливок
мелкихсреднихмелкихсредних
Участки заливки8412684126
Охладительный кожух63636363
Участок выбивки6384126168
Участок очистки отливок1051474263
Горелая смесь105147105147

Вибрация.Источниками общей вибраций в литейныхцехах являются ударные действия выбивныхрешеток, пневматические формовочные,центробежные и другие машины, приводящиек сотрясению пола и других конструктивныхэлементов здания, а источниками локальнойвибрации – пневматические рубильныемолотки, трамбовки и т.д. Параметры общейи локальной вибрации регламентируютсяГОСТ 12.1.012-90.

Шум.Наибольшие уровни шума характерны дляучастков формовки, выбивки отливок,зачистки, обрубки и некоторых других.Нормирование уровней шума осуществляетсяв соответствии с ГОСТ 12.1.003-83.

Ультразвук.Ультразвук в литейных цехах применяетсядля обработки жидких расплавов, очисткиотливок, а также в установках и системахочистки газов.

Для этого используютгенераторы с диапазоном частот 18-22 кГц.Уровень ультразвука необходимоконтролировать, ГОСТ 12.1.

001-89 устанавливаетдопустимые уровни ультразвуковогодавления, которые должны учитыватьсяпри проектировании ультразвуковогооборудования.

Электромагнитныеполя.Электромагнитные поля в литейных цехахгенерируются электротермическимиустановками для плавки и нагрева металла,сушки форм и стержней и др. Допустимыепараметры электромагнитных полейрегламентируются ГОСТ 12.1.006-84. Требованияк размещению высокочастотных установокуказаны в Правилах безопасности приэксплуатации электротермическихустановок повышенной и высокой частоты.

Ионизирующиеизлучения.Источники ионизирующих излучений влитейном производстве применяют дляплавки, выявления дефектов в отливках,контроле и автоматизации технологическихпроцессов и др.

Основными документами,регламентирующими радиационнуюбезопасность, являются «Нормы радиационнойбезопасности», «Основные санитарныеправила работы с радиоактивнымивеществами и другими источникамиионизирующих излучений».

Электрическийток.Основными источниками опасностипоражения электрическим током в литейныхцехах являются электропечи, машины имеханизмы с электроприводом. Применяемоеэлектрооборудование в основном работаетпод напряжение до 1000 В, при использованииэлектротермических установок – выше1000 В. Основные требования электробезопасностипредставлены в ГОСТ 12.1.019-79 и ГОСТ12.1.030-81.

Литейныецехи оснащены транспортными игрузоподъемными механизмами; машинамидля приготовления формовочных истержневых смесей и составов, форм истержней; устройствами для выбивкиотливок; разнообразными механизмамидля финишных операций и др. Выполнениелюбой из операций на указанном оборудованиисвязано с опасностью травмированияобслуживающего персонала из-за наличияопасных зон в машинах и механизмах.

Источник: https://studfile.net/preview/2015358/page:3/

Экологические проблемы литейного производства и пути их развития. Статья на сайте ИЦМ

Литейное производство вредность

Экология литейного производства / …

Вопросы экологии в настоящее время выходят на первый план в развитии промышленности и общества.

Страницы: 1 | 2 |

Технологические процессы изготовления отливок характеризуются большим числом операций, при выполнении которых выделяются пыль, аэрозоли и газы.

Пыль, основной составляющей которой в литейных цехах является кремнезём, образуется при приготовлении и регенерации формовочных и стержневых смесей, плавке литейных сплавов в различных плавильных агрегатах, выпуске жидкого металла из печи, внепечной обработке его и заливке в формы, на участке выбивки отливок, в процессе обрубки и очистки литья, при подготовке и транспортировке исходных сыпучих материалов.

В воздушной среде литейных цехов, кроме пыли, в больших количествах находятся оксиды углерода, углекислый и сернистый газы, азот и его окислы, водород, аэрозоли, насыщенные оксидами железа и марганца, пары углеводородов и др. Источниками загрязнений являются плавильные агрегаты, печи термической обработки, сушила для форм, стержней и ковшей и т.п.

Одним из критериев опасности является оценка уровня запахов. На атмосферный воздух приходится более 70% всех вредных воздействий литейного производства. /1/

При производстве 1 т отливок из стали и чугуна выделяется около 50 кг пыли, 250 кг оксидов углерода, 1,5-2 кг оксидов серы и азота и до 1,5 кг других вредных веществ (фенола, формальдегида, ароматических углеводородов, аммиака, цианидов). В водный бассейн поступает до 3 куб.м сточных вод и вывозится в отвалы до 6 т отработанных формовочных смесей.

Интенсивные и опасные выделения образуются в процессе плавки металла.

Выброс загрязняющих веществ, химический состав пыли и отходящих газов при этом различен и зависит от состава металлозавалки и степени ее загрязнения, а также от состояния футеровки печи, технологии плавки, выбора энергоносителей. Особо вредные выбросы при плавке сплавов цветных металлов (пары цинка, кадмия, свинца, бериллия, хлор и хлориды, водорастворимые фториды).

Применение органических связующих при изготовлении стержней и форм приводит к значительному выделению токсичных газов в процессе сушки и особенно при заливке металла.

В зависимости от класса связующего в атмосферу цеха могут выделяться такие вредные вещества как аммиак, ацетон, акролеин, фенол, формальдегид, фурфурол и т. д.

При изготовлении форм и стержней с тепловой сушкой и в нагреваемой оснастке загрязнение воздушной среды токсичными компонентами возможно на всех стадиях технологического процесса: при изготовлении смесей, отверждении стержней и форм и охлаждении стержней после извлечения из оснастки. /2/

Рассмотрим токсичное воздействие на человека основных вредных выделений литейного производства:

  • Оксид углерода (класс опасности – IV) – вытесняет кислород из оксигемоглобина крови, что препятствует переносу кислорода из лёгких к тканям; вызывает удушье, оказывает токсическое действие на клетки, нарушая тканевое дыхание, и уменьшает потребление тканями кислорода.
  • Оксиды азота (класс опасности – II) – оказывают раздражающее действие на дыхательные пути и кровяные сосуды.
  • Формальдегид (класс опасности – II) – общеядовитое вещество, вызывающее раздражение кожи и слизистой оболочки.
  • Бензол (класс опасности – II) – оказывает наркотическое, отчасти судорожное действие на центральную нервную систему; хроническое отравление может привести к смерти.
  • Фенол (класс опасности – II) – сильный яд, оказывает общетоксическое действие, может всасываться в организм человека через кожные покровы.
  • Бензопирен С20Н12 (класс опасности – IV) – канцерогенное вещество, вызывающее генные мутации и раковые заболевания. Образуется при неполном сгорании топлива. Бензопирен обладает высокой химической стойкостью и хорошо растворяется в воде, из сточных вод распространяется на большие расстояния от источников загрязнений и накапливается в донных отложениях, планктоне, водорослях и водных организмах. /3/

Очевидно, в условиях литейного производства проявляется неблагоприятный кумулятивный эффект комплексного фактора, при котором вредное воздействие каждого отдельного ингредиента (пыли, газов, температуры, вибрации, шума) резко увеличивается.

Твёрдые отходы литейного производства содержат до 90% отработанных формовочных и стержневых смесей, включая брак форм и стержней; также они содержат просыпи и шлаки из отстойников пылеочистной аппаратуры и установок регенерации смесей; литейные шлаки; абразивную и галтовочную пыль; огнеупорные материалы и керамику.

Количество фенолов в отвальных смесях превышает содержание других токсичных веществ. Фенолы и формальдегиды образуются в процессе термодеструкции формовочных и стержневых смесей, в которых связующим являются синтетические смолы. Эти вещества хорошо растворимы в воде, что создает опасность попадания их в водоёмы при вымывании поверхностными (дождевыми) или грунтовыми водами.

Сточные воды поступают главным образом от установок гидравлической и электрогидравлической очистки отливок, гидрорегенерации отработанных смесей и мокрых пылеуловителей.

Как правило, сточные воды линейного производства одновременно загрязнены не одним, а рядом вредных веществ.

Также вредным фактором является нагрев воды, применяемой при плавке и заливке (водоохлаждаемые формы при кокильном литье, литье под давлением, непрерывное литье профильных заготовок, охлаждении катушек индукционных тигельных печей).

Попадание тёплой воды в открытые водоёмы вызывает снижение уровня кислорода в воде, что неблагоприятно влияет на флору и фауну, а также снижает самоочищающую способность водоёмов. Расчёт температуры сточных вод производится с учётом санитарных требований, чтобы летняя температура речной воды в результате спуска сточных вод не поднималась более чем на 30°С. /2/

Разнообразие оценок экологической ситуации на различных переделах изготовления отливок не даёт возможности оценить экологическую ситуацию всего литейного цеха, а также техпроцессов, применяемых в нём.

Предлагается ввести единый показатель экологической оценки изготовления отливок – удельные газовыделения 1-го компонента к приведенным удельным газовыделениям в пересчёте на диоксид углерода (парниковый газ) /4/

Газовыделения на различных переделах рассчитываются:

  • при плавке – умножением удельных газовыделений (в пересчёте на диоксид) на массу выплавляемого металла;
  • при изготовлении форм и стержней – умножением удельных газовыделений (в пересчёте на диоксид) на массу стержня (формы).

За рубежом давно принято оценивать экологичность процессов заливки форм металлом и затвердевания отливки по бензолу.

Было установлено, что условная токсичность на основе бензолового эквивалента, учитывающая выделения не только бензола, но и таких веществ как СОХ, NOХ, фенола и формальдегида у стержней, полученных по «Hot-box» – процессу на 40% выше, чем у стержней, полученных по «Cold-box-amin» – процессу. /5/

Проблема предупреждения выделения вредностей, их локализации и обезвреживания, утилизации отходов является особенно острой.

Для этих целей применяется комплекс природоохранных мероприятий, включающий использование:

  • для очистки от пыли – искрогасителей, мокрых пылеуловителей, электростатических пылеуловителей, скрубберов (вагранки), тканевых фильтров (вагранки, дуговые и индукционные печи), щебёночных коллекторов (дуговые и индукционные электропечи);
  • для дожигания ваграночных газов – рекуператоры, системы очистки газов, установки низкотемпературного окисления СО;
  • для уменьшения выделения вредностей формовочных и стержневых смесей – снижение расхода связующего, окисляющие, связующие и адсорбирующие добавки;
  • для обеззараживания отвалов – устройство полигонов, биологическая рекультивация, покрытие изоляционным слоем, закрепление грунтов и т. д.;
  • для очистки сточных вод – механические, физико-химические и биологические методы очистки.

Из последних разработок обращают на себя внимание созданные белорусскими учеными абсорбционно-биохимические установки очистки вентиляционного воздуха от вредных органических веществ в литейных цехах производительностью 5, 10, 20 и 30 тыс. куб.м./час /8/. Эти установки по совокупным показателям эффективности, экологичности, экономичности и надёжности в эксплуатации значительно превосходят существующие традиционные газоочистные установки.

Все эти мероприятия связаны со значительными затратами. Очевидно, следует, прежде всего, бороться не с последствиями поражения вредностями, а с причинами их возникновения.

Это должно быть главным аргументом при выборе приоритетных направлений развития тех или иных технологий в литейном производстве.

С этой точки зрения использование электроэнергии при плавке металла наиболее предпочтительно, так как при этом минимальны выбросы самих плавильных агрегатов… Продолжение статьи>>

Статья: Экологические проблемы литейного производства и пути их развития
Кривицкий В.С. (ЗАО «ЦНИИМ-Инвест»)
Источник: http://ci.crtm.ru/examples/my-components/news/329/

Страницы: 1 | 2 |

Перейти к разделу “Экология”

Источник: http://www.modificator.ru/ecology/ecology_problems.html

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.